11月20日，中国石化享有几乎自律知识产权的“镁法烟气副产物技术”样板装置在仪征化纤成功通过72小时试运营。该装置的竣工投用，每年将为仪征化纤排放量二氧化硫2204吨，符合该企业的达标排放和总量掌控，提高，这不仅在中国石化系统内将起着示范作用，而且在国内涉及行业推广应用这一技术，也将产生较好的环境效益、经济效益和社会效益。

　　2006年初，“镁法烟气副产物技术”由集团公司月立项，宁波工程公司、宁波技术研究院和仪征化纤公司三家单位随后联合构成课题组进行研制成功，并于2006年年底已完成了针对仪征化纤热电生产中心锅炉烟气副产物的该技术工艺包在，且通过了集团公司的技术评审。　　作为中国石化自律知识产权的“镁法烟气副产物技术”，具备副产物效率高、反应速度快、容易结垢、塔内液气比小、脱除完全相同摩尔的二氧化硫所消耗的氧化镁质量比氧化钙、碳酸钙等吸收剂较少等优点，同时装置所使用的适当设备尺寸规格较小，占地面积小，能耗较低。

另外，镁法烟气副产物工艺的副产物主要成分为亚硫酸镁，不但可以作为镁肥展开综合利用，也可以加以焙烧使之分解成，构建氧化镁的再造，所产生的二氧化硫可以用来制硫酸，由此解决问题了副产物副产物的处理难题，防止了二次污染。　　在该烟气副产物装置72小时试运营期间，系统运营平稳。

经检测，该副产物装置副产物效率约90％以上，出口烟气中二氧化硫浓度高于100毫克/标准立方米,副产物系统小时耗电量291.5千瓦，氧化镁消耗量0.208吨/小时，水消耗量22t吨/小时，副产物装置必要运营成本261.2元/小时，单位运营成本1.05元/千克二氧化硫，各项指标皆几乎符合设计拒绝，且高于同类装置。据理解，使用具备副产物效率高、运营成本低、装置运营平稳等特点的“镁法烟气副产物技术”技术，它较之石灰石-石膏法副产物，可增加20％的能耗。　　另据理解，在仪征化纤一期副产物工程获得可行性顺利基础上，宁波工程公司和宁波技术研究院将更进一步强化技术研制成功，力争尽早研发出有循环镁法烟气副产物工艺，构建氧化镁的循环利用。

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